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CRA堆焊层无损检测

越来越多的行业正在寻求各种方法来提高生产力,并在其过程中消除废物。生产初期的缺陷检测可以防止长期的经济和生产力损害。

在制造业、石油业以及处理金属或钢铁表面的军事和国防等行业,腐蚀可能是一个大问题。在此类材料的焊接过程中,可将耐腐蚀合金(CRA)引入焊缝,以降低腐蚀风险。然而,要检测任何潜在问题,必须使用无损检测(NDT)检查CRA覆盖层。本文讨论了CRA堆焊层检测的必要性和使用的合适的无损检测方法。

CRA堆焊面临的挑战

耐蚀合金以其耐腐蚀性而广泛应用。CRA层焊接在钢或其他金属表面上,以提供耐腐蚀屏障。这种CRA焊接工艺在暴露于腐蚀性环境(如油气管道、热交换器和压力容器)的工业应用中经常受到欢迎。除防腐外,CRA还改善了金属的力学性能,提高了其使用寿命,并可减少此类关键应用的维护需求。

然而,CRA堆焊工艺中的某些操作条件或异常可能会在最终堆焊中造成漏洞。可能由于以下原因而导致孔隙率、裂纹或焊接夹杂物等损坏:

  • 金属表面未完全或不正确融合
  • 处理不当
  • CRA材料与基材不相容
  • 不利于经营环境

这些缺陷可以降低CRA堆焊的有效性,并形成腐蚀可能会保持和损坏整个系统的条件。为了识别CRA堆焊层中的这些缺陷,无损检测是关键。

超声无损检测CRA焊层

超声检测(UT)是检测CRA焊缝完整性的最有效的无损检测方法,与涡流检测等其他无损检测技术相比,超声检测是目前国内外最有效的无损检测方法。相控阵列超声检测仪器、扫描仪和探头是一种较传统的超声检测方法更有效的腐蚀检测和映射能力的解决方案。PAUT探头使用多个传感器发射光束,光束可以沿焊缝跨度方向进行定向和聚焦,以进行体积扫描。聚焦能力可用于不同的焊缝厚度和角度。反射梁可用于分析焊缝中是否存在任何可能导致系统腐蚀的裂缝或气孔。还可以分析这些数据,以识别材料厚度的变化模式,这可能是系统中腐蚀的指示。

NDT提供成功的CRA焊接堆焊层的验证,并确保其质量。由于部件在投入使用之前就进行了检查,因此有助于防止对综合系统的长期损坏,并将为补救目的而造成的损失风险降至最低。

无损CRA堆焊检测提高效率

许多行业通常使用CRA焊接堆焊来提高其部件的安全性和使用寿命。采用专用相控阵超声产品,可有效地检测焊接过程中出现的缺陷。通过超声波无损检测,技术人员可以很容易地检测缺陷,分析焊缝的完整性。通过对数据的分析,找出焊接系统中存在的潜在问题,为今后的焊接作业提供参考。该流程还帮助行业降低运营风险和维护成本和时间,潜在地提高其流程效率。